Wäscheleine für Kunststofffolien

Warum sollten Sie sich für unsere Wäscheleine für Kunststofffolien entscheiden?

In einer Welt, die mit Plastikverschmutzung zu kämpfen hat, ist unser Unternehmen führend und bietet robuste Technologie für verantwortungsvolles Recycling. Wir sind uns der dringenden Notwendigkeit bewusst, unsere Umwelt zu schützen und gleichzeitig der steigenden Nachfrage nach recycelten Kunststoffpellets gerecht zu werden. Unsere umfassende Folienwaschanlage ist für die Verarbeitung einer Vielzahl von Materialien ausgelegt, darunter Polypropylen (PP), Polyethylen (PE) und verschiedene andere Kunststofffolien, und das mit höchster Effizienz.

• Spitzentechnologie: Unsere vollautomatische Wasch- und Pelletierlinie umfasst eine Reihe fortschrittlicher Kunststoffrecyclingmaschinen, die strategisch auf maximalen Durchsatz und minimalen Abfall konfiguriert sind.
• Skalierbare Lösungen: Von Standard-Eingangskapazitäten im Bereich von 500 kg/h bis 3000 kg/h bis hin zu maßgeschneiderten Konfigurationen für größere Industrieanforderungen passen wir unsere Linien mit zusätzlichen Maschinen und erhöhter Kapazität an Ihre individuellen Anforderungen an.
• Schlüsselfertige Effizienz: Wir bieten eine komplette, betriebsbereite Lösung, die lose oder gepresste Kunststofffolien in wertvolle Kunststoffpellets umwandelt und so Ihre Recyclingvorgänge rationalisiert.
• Umweltengagement: Indem Sie sich für unser System entscheiden, tragen Sie aktiv dazu bei, den CO2-Fußabdruck von Kunststoffabfällen zu verringern, erhebliche Mengen davon abzuhalten, auf Mülldeponien zu landen und eine Kreislaufwirtschaft zu fördern.

Nachhaltigkeit ist unser oberstes Ziel und unser herausragender Kundenservice. Unser erfahrenes Expertenteam berät Sie gerne zur optimalen Lösung für Ihr Folienrecycling. Wir zeigen Ihnen, wie wir Ihnen helfen können, hohe Margen zu erzielen und gleichzeitig die Umwelt positiv zu beeinflussen.

Tauchen Sie tiefer ein: Das Funktionsprinzip unserer Waschanlage für Kunststofffolien

Die gesamte Folienwaschanlage arbeitet reibungslos unter der Leitung eines zentralen Schaltschranks. Die einzelnen Komponenten sind durch robuste Förderbänder miteinander verbunden, um einen reibungslosen und kontinuierlichen Materialfluss während des Recyclingprozesses zu gewährleisten.

1. Stufe 1: Kunststoff-Schreddermaschine – Das Gewirr bändigen

   Kunststofffolien, die dafür bekannt sind, sich zu verwickeln (denken Sie an Frischhaltefolie!) und Förderbänder sowie Rotationsmaschinen zu blockieren, werden zunächst mit unserer leistungsstarken Kunststoff-Schreddermaschine bearbeitet. In diesem entscheidenden ersten Schritt wird die Folie sorgfältig in handliche Stücke von typischerweise etwa 2,5 bis 12,5 cm geschnitten und für die nachfolgenden Schritte vorbereitet.

2. Stufe 2: Kunststoffgranulator – Raffination für Reinheit

   Anschließend gelangt die zerkleinerte Folie in den Kunststoffgranulator. Hier wird sie in noch kleinere, gleichmäßigere Stücke von etwa 10–20 mm Größe geschnitten. Unser innovatives Nassgranulationsverfahren, bei dem ständig Wasser in die Schneidkammer eingespritzt wird, trägt nicht nur zur Größenreduzierung bei, sondern führt auch eine Vorbehandlung und Teilreinigung der Kunststofffolie durch und verschafft ihr so einen Vorsprung im Reinigungsprozess.

3. Stufe 3: Friktionswäscher – Intensive Schmutzentfernung

   Die granulierte Folie gelangt anschließend zu unserem Hochleistungs-Friktionswascher. Dieses Kaltwasserwunder dreht sich mit fast 1.000 Umdrehungen pro Minute. Beim Eintreten reiben die PP/PE-Folienstücke mit hoher Geschwindigkeit aneinander und lösen so effektiv hartnäckige Verunreinigungen. In diesem Schritt werden auch Papier- und Kartonfasern effizient zerkleinert und entfernt. Standardmäßig ist ein einzelner Friktionswascher vorhanden, für Kunden, die eine besonders gründliche Reinigung benötigen, integrieren wir oft eine zweite Einheit.

4. Stufe 4: Schwimm-Sink-Trenntank – Dichtebasierte Reinigung

   Unser Schwimm-Sink-Trenntank nutzt das einfache, aber effektive Dichteprinzip und verwendet Wasser als Medium zur Materialtrennung. PP- und PE-Folien haben eine geringere Dichte als Wasser und schwimmen daher von Natur aus. Schwerere Verunreinigungen wie Schmutz, Sand, Glas, Metalle und andere dichtere Kunststoffe sinken zu Boden, wo sie eine Förderschnecke effizient abtransportiert. Neben der Trennung dient dieser Schritt auch der weiteren Reinigung der Kunststofffolie.

5. Stufe 5: Zentrifugale Entwässerungsmaschine – Der erste Trocknungsschritt

   Der Weg zu trockener, sauberer Folie beginnt mit unserer Zentrifugal-Entwässerungsmaschine. Mithilfe der Zentrifugalkraft entfernt diese Maschine effizient einen Großteil des Wassers aus der Kunststofffolie, bevor diese thermisch getrocknet wird. Da thermische Trockner mehr Energie verbrauchen, um Wasser durch Wärme zu verdampfen, trägt dieser Vortrocknungsschritt maßgeblich zur Senkung der langfristigen Betriebskosten bei.

6. Stufe 6: Schneckenpressen-Entwässerungsmaschine – Erweiterte Wasserextraktion (optional)

   Für eine noch fortschrittlichere Entwässerungslösung bieten wir die Schneckenpresse an. Anstelle der Zentrifugalkraft nutzt diese optionale Einheit hohen Druck, um Wasser physisch aus der Kunststofffolie zu pressen. In einigen Konfigurationen kann diese hocheffiziente Maschine sogar sowohl die Standard-Entwässerungsmaschine als auch die Thermotrockner ersetzen und bietet so eine kompakte und leistungsstarke Trocknungslösung.

7. Stufe 7: Thermischer Trockner + Zyklonabscheider – Endtrocknung und Feinkornentfernung

   Die nun weitgehend entwässerte Folie wird in das Thermotrocknersystem gesaugt. Hier durchläuft sie eine Reihe von Edelstahlrohren und vermischt sich intensiv mit heißer Luft. Dieser Prozess entzieht der Folie effektiv die verbleibende Feuchtigkeit. Der Abschluss des Prozesses ist ein Zyklonabscheider, der die Kunststofffolie mit einem frischen, kühlen Luftstrom vermischt und so für die Lagerung vorbereitet. Der Zyklonabscheider spielt außerdem eine wichtige Rolle bei der Entfernung von Feinpartikeln und Staub und sorgt so für höchste Reinheit.

8. Stufe 8: Produkt-Silo – Sichere Lagerung für verarbeitete Filme

   Ein spezielles Produktsilo bietet eine saubere, trockene und sichere Lagerung der verarbeiteten Kunststofffolienstücke, bereit für die endgültige Verarbeitung.

9. Stufe 9: Kunststoff-Pelletiermaschine – Herstellung wertvoller Pellets

   Der letzte und wohl wichtigste Schritt in unserer Folienwaschanlage ist die Pelletierung. Die sauberen, trockenen Folienflocken müssen in gleichmäßige Kunststoffpellets umgewandelt werden, bevor sie wieder in den Fertigungsprozess eingebracht werden können. Unser spezielles Wasserring-Pelletiersystem für Kunststofffolien ist hierfür die beste Lösung und produziert gleichmäßig schöne, runde Kunststoffpellets, die bereit für ihren nächsten Lebenszyklus sind.

Wichtigste technische Parameter

Unsere Folienwaschanlagen sind auf Leistung und Zuverlässigkeit ausgelegt. Nachfolgend finden Sie die allgemeinen technischen Daten. Bitte beachten Sie, dass kundenspezifische Konfigurationen für spezifische Durchsatz- und Verarbeitungsanforderungen entwickelt werden können.

Ihre maßgeschneiderte Recyclinglösung beginnt hier!
Wir bieten Ihnen gerne einen kostenlosen Lösungsdesign-Service an. Unsere erfahrenen Ingenieure entwickeln gemeinsam mit Ihnen die optimale und effiziente Folienreinigungsanlage, die genau auf Ihre Bedürfnisse und betrieblichen Anforderungen zugeschnitten ist. Kontaktieren Sie uns noch heute, um ein persönliches Gespräch zu beginnen und Ihr individuelles Angebot zu erhalten.

Unser Versprechen: Garantie und Support

Für alle unsere Recyclingmaschinen gilt eine einjährige beschränkte Garantie, die Ihnen Sicherheit und Vertrauen in Ihre Investition gibt. Wir stehen für die Qualität und Langlebigkeit unserer Geräte.